中韩石化前8个月落地11项智能应用 赋能生产质效双升

2026-09-06 09:34:41来源：互联网

今年以来，中韩石化将人工智能技术作为企业转型升级的核心抓手，围绕“工作复杂性”与“数据复杂性”两个维度，遵循“先提效、后协同、再创新”的梯次推进路径，稳步推动智能技术在生产经营各环节落地。截至8月底，企业已累计投用11个智能化应用程序，通过技术赋能实现生产效率提升、运营成本降低，为高质量发展注入新动力。

针对生产数据跨系统流转效率低、人工操作易出错的痛点，中韩石化率先上线数据转换平台，打通了不同业务系统间的数据壁垒。过去需要数小时完成的跨系统数据导入工作，如今仅需数十分钟即可完成，操作失误率较此前下降超七成；平台搭载的实时监控模块，能对数据采集、传输、整理全链路进行动态追踪，一旦出现数据偏差或延迟，系统会第一时间发出预警并锁定问题节点，确保生产决策所需数据的准确性与时效性，为后续智能应用的落地筑牢数据基础。

聚丙烯装置作为中韩石化的核心生产单元，因产品牌号种类繁多、切换流程复杂，长期以来高度依赖主操人员的经验判断，不仅切换效率受限，还存在一定的质量波动风险。今年，企业依托中国石化长城大模型，整合装置投产以来的上万组历史生产数据与核心工艺机理模型，定制开发出牌号切换辅助智能体。该智能体可实时抓取装置温度、压力、流量等运行参数，结合牌号特性自动生成最优切换方案，并通过可视化界面引导操作人员完成每一步操作，使牌号切换时长平均缩短15%，产品一次合格率提升至99.8%，有效降低了对人工经验的依赖，实现了生产操作的标准化与精细化。

在物资验收环节，中韩石化引入远程视频验收系统，打破了传统现场验收的地域限制。验收人员只需通过高清视频连线现场作业点，系统即可自动对照预设的标准参数，对物资的规格、外观、标识等进行逐一核查，后方技术专家也能随时介入，通过远程视角对关键细节进行确认。这一举措不仅减少了跨区域验收的差旅成本，还将验收周期缩短近一半，尤其在偏远厂区的物资验收中，既提升了效率，又保证了验收标准的统一。

在新产品研发领域，数字化仿真技术成为中韩石化降低试错成本的关键工具。以往开发新牌号产品，研发团队需要多次在实际装置上进行试生产，不仅耗时久，还会产生大量原材料损耗。如今，研发人员在实验室阶段就利用仿真平台完成大量模拟测试，通过调整虚拟工艺参数，提前预判产品性能与生产过程中可能出现的问题，优化后的方案再投入实际试生产。这一模式使实际试生产次数较此前减少60%，研发周期缩短近3个月，大幅降低了研发成本，加快了新产品推向市场的速度。

11项智能应用的落地，让中韩石化在今年前8个月实现了生产经营的提质增效。这些技术的应用不仅带来了直观的经济效益，更推动企业生产模式从“经验驱动”向“数据驱动”转变，为化工行业智能化转型升级提供了可复制、可推广的实践样本。未来，中韩石化还将继续深化智能技术的应用场景，进一步挖掘数据价值，打造更具竞争力的智能化生产体系。