出口登顶全球后，中国机床产业以整零协同破局“大而不强”

2026-07-01 08:19:50来源：互联网

2025年，德国机床制造商协会发布的数据显示，中国机床出口额同比增长18%，以21.6%的全球市场份额首次超越德国，成为全球机床出口第一大国。与此同时，国内机床工具行业全年营业收入突破万亿元，五轴机床国产化率升至59.5%，国产品牌市场占比提升至71%。亮眼数据背后，行业正围绕“从规模领先到技术引领”的目标，通过整机与核心部件企业的深度协同，破解长期存在的“大而不强”困局。

规模登顶的光环下，行业内部的短板依然清晰。中国科学院院士贾振元曾指出，国产高端机床在精度保持性、关键部件性能等指标上，与国际先进水平仍有明显差距。有业内人士打比方，进口高端机床精度可稳定保持三到五年，国产设备在实验室空载状态下精度不逊对手，但进入高速、重切削等真实工况后，精度衰减速度较快的情况并不少见。可靠性方面，国产高端数控系统在运动控制算法、补偿技术等“软实力”上存在差距，高负荷运行时偶发的卡顿、死机，暴露出与国外品牌连续数年稳定运行的鸿沟。核心部件领域，国内约70%的高档数控系统仍依赖进口，五轴联动机床关键部件供货周期长、定价权缺失的问题尤为突出。

技术差距的背后，是更深层的结构性矛盾。浙江省质量科学研究院标准化中心副主任蒋建平表示，工业母机产业链长，涉及主机、数控系统、功能部件等多个环节，当前存在接口不匹配、系统不兼容等问题，需强化“链”式思维，推动产业链上下游标准协同研制。一工机器人银川有限公司董事长王小龙提到，不少国内机床企业研发投入偏低，缺乏长期基础研究机制，底层技术积累不足，高端研发人才流失、复合型人才短缺的现象较为普遍，核心技术“卡脖子”、产业链协同弱、低端内耗等问题交织，拉长了从“规模大国”到“技术强国”的转型周期。

面对这些挑战，整零协同正从理念落地为具体行动。济南二机床与菲仕技术的合作就是典型样本——从2024年四季度联合研发五轴机床摆头专用电机，到2025年交付首台产品、成立合资公司，再到2026年签署三年超4亿元战略采购协议，双方构建起“电机研发-机床制造-终端应用”的闭环创新链条，实现了从部件配套到源头协同的深度绑定。除了企业自发探索，政策层面也在发力。工信部装备工业一司相关负责人提出，要发挥新型举国体制优势，构建“整机牵引、部件支撑”的协同生态，破解用户不敢用、不愿用国产设备的困局。今年4月，国家工业母机创新研究院在上海举办产业链零整供需对接会，6家整机企业、61家龙头及骨干企业代表齐聚，推动协同从会议走向车间。

当前，机床产业正处于政策与市场的双重窗口期。“十五五”规划将工业母机列为关键攻关领域，明确要求全链条突破核心技术；需求端，新能源汽车一体化压铸、国产大飞机量产、人形机器人产业化等新兴赛道，对高端装备提出了更高要求，2025年国内数控系统市场空间已达208亿元。技术端，科德数控构建起“数控系统+关键部件+高端五轴机床”的全链条自主体系，核心部件自制化率达85%；华中数控的AI数控系统已与30余家国内知名机床厂商达成合作，人工智能与机床的融合为行业带来“换道超车”的机遇。不过，协同之路并非坦途：不同核心部件技术特性差异大，部分部件企业研发能力不足，整机企业的链主意识和投入意愿也参差不齐。

业内人士建议，可推动形成“专精特新部件企业+高端整机企业+应用验证平台”的协同格局，优化行业竞争生态。从温岭电主轴本地配套率超90%，到科德数控的全链条自主体系，整零协同正从企业个案上升为行业共识。对中国机床产业而言，整零协同不是终点，而是迈向技术引领的起点。当“整机牵引、部件支撑”真正成为行业常态，中国机床产业从“大”到“强”的跨越，才会真正到来。